Ordina troppo tardi e i clienti trovano lo scaffale vuoto. Ordina troppo presto e il denaro resta in magazzino. Il punto di riordino indica il livello di scorte a cui effettuare il prossimo ordine, così che arrivi appena prima di esaurire la merce — con un piccolo margine per gli imprevisti.
Questa guida spiega la formula del punto di riordino, come misurare la domanda e il tempo di approvvigionamento (lead time) del fornitore, tre metodi per calcolare la scorta di sicurezza e quattro esempi completamente svolti. Tutti i calcoli sono stati verificati; puoi riprodurli in un foglio di calcolo.
In questa guida
- La formula del punto di riordino
- Misurare correttamente la domanda
- Misurare il tempo di approvvigionamento (lead time) del fornitore
- Scorta di sicurezza: tre metodi
- Esempi svolti
- Calcolare i punti di riordino in un foglio di calcolo
- Casi particolari
- Quanto ordinare una volta raggiunto il punto di riordino
- Punto di riordino vs. min/max
- Prevenire le rotture di stock nella pratica
La formula del punto di riordino
Punto di riordino (ROP) = domanda media giornaliera × lead time in giorni + scorta di sicurezza
- Domanda media giornaliera (d): quante unità vendi in media al giorno.
- Lead time (L): il numero di giorni tra l’emissione di un ordine e la disponibilità della merce da vendere.
- Scorta di sicurezza (SS): unità extra tenute per assorbire una domanda superiore alla media o consegne in ritardo.
La prima parte, d × L, è lo stock che prevedi di vendere mentre attendi la consegna. La scorta di sicurezza copre l’incertezza attorno a questa previsione.
Misurare correttamente la domanda
Usa il tuo storico vendite invece di fare stime. Un POS che registra ogni vendita per prodotto rende tutto più semplice.
- Usa un periodo rappresentativo: le ultime 8–12 settimane per i prodotti stabili; la stessa stagione dell’anno scorso per i prodotti stagionali.
- Usa le unità, non il fatturato. Le variazioni di prezzo distorcono le stime basate sul fatturato.
- Escludi gli eventi una tantum come un singolo ordine all’ingrosso di un cliente aziendale, oppure trattali separatamente.
- Conta i giorni di apertura del negozio. Se lavori sei giorni a settimana, dividi le vendite settimanali per sei e usa il lead time in giorni di attività.
- Attenzione alle rotture di stock nello storico: i giorni con scorte a zero mostrano vendite a zero, il che sottostima la domanda reale.
I report delle vendite per prodotto e periodo lo rendono immediato — vedi report e analisi.
Misurare il tempo di approvvigionamento (lead time) del fornitore
Il tempo di approvvigionamento (lead time) non è solo il tempo di spedizione. Va dal momento in cui decidi di ordinare fino a quando la merce è sullo scaffale:
| Componente | Esempio |
|---|---|
| Tempo per effettuare l’ordine | 1 giorno (ordini nel tuo giorno settimanale di ordini) |
| Elaborazione del fornitore | 2 giorni |
| Trasporto | 3 giorni |
| Ricezione, controllo e sistemazione a scaffale | 1 giorno |
| Tempo di approvvigionamento (lead time) totale | 7 giorni |
Registra la data effettiva dell’ordine e la data in cui la merce è stata disponibile per ogni consegna. Registrare gli acquisti dai fornitori con le date ti fornisce automaticamente questo storico — vedi gestione acquisti e anagrafica fornitori.
Scorta di sicurezza: tre metodi
1. Buffer fisso (semplice)
Scegli un numero di giorni di copertura — per esempio, tre giorni di domanda media. Facile da applicare e da spiegare, ma ignora quanto la domanda sia effettivamente variabile.
2. Metodo statistico (la domanda varia)
SS = Z × σd × √L, dove σd è la deviazione standard della domanda giornaliera e Z è il fattore del livello di servizio.
Il livello di servizio qui è la probabilità di non esaurire le scorte durante un ciclo di riapprovvigionamento. Valori comuni di Z dalla distribuzione normale standard:
| Livello di servizio del ciclo | Valore Z |
|---|---|
| 90% | 1.28 |
| 95% | 1.645 |
| 97.5% | 1.96 |
| 99% | 2.33 |
Usa la stessa unità di tempo in tutto il calcolo. Se σ è misurata per giorno, il tempo di approvvigionamento (lead time) deve essere in giorni; mescolare una deviazione standard settimanale o mensile con un lead time giornaliero è un errore comune che gonfia notevolmente la scorta di sicurezza.
3. Metodo statistico (domanda e tempo di approvvigionamento variano)
SS = Z × √( L × σd² + d² × σL² ), dove σL è la deviazione standard del tempo di approvvigionamento (lead time) in giorni.
Usa questa versione quando i fornitori non sono affidabili: il termine d² × σL² spesso domina, ed è per questo che le consegne in ritardo fanno più danni della variabilità della domanda.
Alternativa: il metodo max–media
Senza dati sufficienti per le statistiche, alcuni retailer usano SS = (domanda giornaliera massima × lead time massimo) − (domanda giornaliera media × lead time medio). È semplice ma conservativo e tende a sovrastimare le scorte.
Esempi pratici
Esempio 1 — Buffer fisso
Un bar vende in media 12 sacchetti di chicchi di caffè al giorno. Il torrefattore consegna in 5 giorni. Il titolare tiene 20 sacchetti come scorta di sicurezza.
ROP = 12 × 5 + 20 = 60 + 20 = 80 sacchetti. Quando le scorte scendono a 80, effettua l’ordine.
Esempio 2 — Scorta di sicurezza statistica
Un negozio di alimentari vende in media 15 unità/giorno di un olio da cucina, con una deviazione standard di 4 unità/giorno. Il tempo di approvvigionamento (lead time) è di 9 giorni. Livello di servizio obiettivo: 95% (Z = 1,645).
- Scorta di sicurezza = 1,645 × 4 × √9 = 1,645 × 4 × 3 = 19,74 → arrotonda per eccesso a 20 unità.
- Domanda nel lead time = 15 × 9 = 135 unità.
- ROP = 135 + 20 = 155 unità.
Esempio 3 — Domanda e tempo di approvvigionamento variano entrambi
Un negozio di ferramenta vende 20 unità/giorno di un pacchetto di elementi di fissaggio (σd = 5). Il tempo di approvvigionamento (lead time) del fornitore è in media di 7 giorni ma varia (σL = 2 giorni). Obiettivo: 95% (Z = 1,645).
- Deviazione combinata = √(7 × 5² + 20² × 2²) = √(175 + 1.600) = √1.775 ≈ 42,13.
- Scorta di sicurezza = 1,645 × 42,13 ≈ 69,3 → 70 unità.
- ROP = 20 × 7 + 70 = 140 + 70 = 210 unità.
Nota che la variabilità del tempo di approvvigionamento (1.600) contribuisce molto più della variabilità della domanda (175). Migliorare l’affidabilità dei fornitori ridurrebbe questo buffer più di una migliore previsione.
Esempio 4 — Metodo max–media
Domanda giornaliera massima 30, lead time massimo 10 giorni; domanda media 20, lead time medio 7 giorni. Scorta di sicurezza = 30 × 10 − 20 × 7 = 300 − 140 = 160 unità — molto più alta dell’Esempio 3, il che illustra perché questo metodo è conservativo.
Calcolare i punti di riordino in un foglio di calcolo
Non ti serve un software speciale per iniziare. Esporta le vendite giornaliere in unità per ogni prodotto, poi crea una riga per ogni SKU:
| Colonna | Contenuto | Formula di esempio (Excel / Google Sheets) |
|---|---|---|
| A | Storico vendite giornaliere (una colonna per giorno) | — |
| Domanda media (d) | Unità medie per giorno di vendita | =AVERAGE(B2:BI2) |
| σd | Deviazione standard della domanda giornaliera | =STDEV.S(B2:BI2) |
| Tempo di approvvigionamento (L) | Giorni dall’ordine allo scaffale | inserito manualmente |
| Z | Fattore del livello di servizio | =NORM.S.INV(0,95) → 1,645 |
| Scorta di sicurezza | Z × σd × √L, arrotondato per eccesso | =ROUNDUP(Z*σd*SQRT(L),0) |
| Punto di riordino | d × L + scorta di sicurezza | =ROUNDUP(d*L,0)+SS |
NORM.S.INV restituisce il valore Z per qualsiasi livello di servizio, così puoi verificare cosa comporta passare dal 95% al 97,5% sulle scorte — nell’Esempio 2 aumenterebbe la scorta di sicurezza da circa 20 a circa 24 unità (1,96 × 4 × 3 = 23,5).
Casi particolari
- Prodotti stagionali: calcola la domanda dalla stessa stagione dell’anno scorso, non dalle ultime settimane.
- Nuovi prodotti: inizia con una stima conservativa basata su articoli simili e rivedila dopo quattro-sei settimane di vendite.
- Promozioni: aggiungi l’incremento promozionale previsto alla domanda solo durante il periodo promozionale.
- Prodotti deperibili: la scorta di sicurezza è limitata dalla shelf life; un livello di servizio più basso è spesso il giusto compromesso.
- Prodotti a bassa rotazione (poche unità al mese): le formule statistiche non sono affidabili; usa un minimo semplice come una o due unità disponibili.
- Giorni settimanali di ordine: se puoi ordinare solo una volta a settimana, aggiungi il periodo di revisione al tempo di approvvigionamento (lead time) (revisione periodica), altrimenti esaurirai le scorte tra un giorno di ordine e l’altro.
Quanto ordinare una volta raggiunto il punto di riordino
Il punto di riordino ti dice quando; devi ancora decidere quanto. Approcci comuni nel retail:
- Quantità fissa: ordina sempre la stessa quantità (per esempio, una cassa intera o un minimo del fornitore).
- Livello obiettivo: ordina quanto basta per riportare le scorte a un massimo obiettivo, come due settimane di domanda più la scorta di sicurezza.
- Giorni di copertura: ordina un numero di giorni di domanda prevista, adeguato per promozioni o stagioni imminenti.
Bilancia tre costi: il costo di emissione degli ordini, il costo di mantenimento delle scorte e il costo di rimanere senza. Le dimensioni delle confezioni e i valori minimi d’ordine di solito determinano il numero finale.
Punto di riordino vs. min/max
Molti strumenti POS e di gestione magazzino usano un minimo e un massimo per prodotto. Le due idee si integrano: il minimo è di fatto il tuo punto di riordino, e il massimo è il tuo livello di riempimento. Quando le scorte scendono al minimo, ordini quanto basta per raggiungere il massimo. Usare il metodo di questa guida per impostare il minimo — invece di un numero tondo scelto una volta e mai più rivisto — è ciò che trasforma un’impostazione min/max in una vera politica di riapprovvigionamento.
Rivedi entrambi i valori quando cambiano la domanda, il tempo di approvvigionamento (lead time) o le dimensioni delle confezioni, e dopo ogni stagione di punta.
Prevenire le rotture di stock nella pratica
- Imposta i punti di riordino prima per i tuoi prodotti di classe A — vedi analisi ABC delle scorte.
- Controlla la lista delle scorte in esaurimento ogni giorno alla stessa ora.
- Ricalcola domanda e tempo di approvvigionamento (lead time) ogni trimestre, e prima delle stagioni di punta.
- Mantieni accurati i registri delle scorte con regolari inventari a rotazione — un punto di riordino è inutile se il dato delle scorte è sbagliato.
- Registra le consegne il giorno stesso in cui arrivano, così le scorte nel sistema sono aggiornate.
- Concorda opzioni di emergenza con i fornitori chiave.
Per il quadro più ampio, leggi la guida alla gestione magazzino per il retail. La visibilità delle scorte in esaurimento fa parte della gestione magazzino nel POS.
Monitora le vendite giornaliere e le scorte in esaurimento per ogni prodotto: l’edizione gratuita include il monitoraggio delle scorte e lo storico delle vendite.
Domande frequenti
Qual è la formula del punto di riordino?
Punto di riordino = domanda media giornaliera × tempo di approvvigionamento (lead time) in giorni + scorta di sicurezza. Quando le scorte scendono a questo livello, emetti un nuovo ordine.
Come calcolo la scorta di sicurezza?
Una formula statistica comune è Z × deviazione standard della domanda giornaliera × radice quadrata del tempo di approvvigionamento (lead time). Se anche il tempo di approvvigionamento (lead time) varia, usa Z × √(L × σd² + d² × σL²).
Quale valore di Z devo usare?
Z dipende dal tuo livello di servizio obiettivo del ciclo: circa 1,28 per il 90%, 1,645 per il 95%, 1,96 per il 97,5% e 2,33 per il 99%.
Il punto di riordino è uguale alla quantità d’ordine?
No. Il punto di riordino è il livello di scorte che fa scattare un ordine; la quantità d’ordine è quanto ordini, spesso in base alle dimensioni delle confezioni, ai minimi o a un livello di riempimento.
Con quale frequenza devo ricalcolare i punti di riordino?
Rivedili almeno ogni trimestre e prima dei picchi stagionali, o ogni volta che la domanda o i tempi di approvvigionamento (lead time) dei fornitori cambiano in modo significativo.
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